Venerdì, 26 Agosto 2011 00:00

Dentro la fabbrica

In visita a uno degli stabilimenti della tedesca Liebherr, che produce frigoriferi e congelatori

Quando abbiamo ricevuto l’invito a visitare uno degli stabilimenti della tedesca Liebherr, brand ormai consolidato nei frigoriferi e congelatori di alta gamma, lo abbiamo raccolto al volo. Per un motivo molto semplice: riuscire ad affermarsi in un mercato fortemente concorrenziale come quello dell’elettrodomestico bianco, dove per di più la sorveglianza di ciò che arriva nei punti vendita è a dir poco debole, vuol dire poter contare su “fondamentali” a posto.

Verifica europea

Giacché la qualità non è mai un concetto astratto, sempre che se ne voglia parlare seriamente al di là delle frasi fatte, mettere il naso dove nascono i prodotti Liebherr era così quanto meno necessario. Ancora di più quando si consideri che gli apparecchi Liebherr sono stati tra i pochissimi ad aver superato l’esame del progetto Atlete. In pratica, una verifica attuata nei mesi scorsi sul piano europeo circa la conformità degli apparecchi domestici ai requisiti dell’etichettatura energetica comunitaria. Cinque i parametri utilizzati per passare sotto la lente di ingrandimento frigoriferi e congelatori delle maggiori marche: consumo di energia, temperatura di conservazione (inclusa la classe climatica), volume netto, capacità di congelamento e tempo di risalita della temperatura. Lo stabilimento nel quale siamo entrati è quello di Ochsenhausen (foto), non lontano da Monaco di Baviera, che occupa oltre 1700 persone e produce circa 900 mila apparecchi all’anno, sia per libera installazione che per l’incasso.

Componenti fatti in casa

Diverse le cose che ci hanno colpito durante la nostra visita. La prima può essere scambiata per un dettaglio trascurabile, ma non lo è. Liebherr produce in casa tutti i componenti delle macchine. E i componenti risultano essenziali per la qualità complessiva dell’apparecchio. Ci riferiamo alle guarnizioni, decisive per la tenuta del frigorifero; a sonda e scheda elettronica che sovrintendono alle regolazioni; all’evaporatore-condensatore, il cui dimensionamento incide direttamente sulla qualità del freddo; alle lamiere, la cui bontà fa aumentare o diminuire la robustezza della macchina. Abbiamo sottolineato la questione dei componenti perché ormai non sono poche le aziende che li fanno produrre da altri, limitandosi ad assemblarli. Liebherr è stata tra le primissime aziende “verdi” del settore: risale al 1993, infatti, l’adozione del gas R134A, per poi passare solo due anni dopo all’utilizzo del gas R600. Restando in tema di rispetto ambientale, nello stabilimento viene riciclato tutto. Ma proprio tutto. Basti pensare che lungo il soffitto sono  stati collocati una serie di enormi raccoglitori di vapore, il quale viene canalizzato negli uffici per essere utilizzato come riscaldamento durante i rigidi inverni bavaresi. 

Come nelle auto

In Liebherr non si usano lamiere pre-verniciate e in sostanza si lavora come accade per le automobili. Vediamo se riusciamo a spiegarci con parole chiare. La lamiera viene prima piegata facendole prendere la forma desiderata, e solo dopo viene verniciata utilizzando resine possidiche. Con questa tecnica la verniciatura si presenta uniforme lungo il prodotto e pertanto non si trovano “buchi” di vernice. Tutto viene verniciato in modo uniforme risultando alla fine anche più elegante. Inoltre le resine possidiche, che hanno la caratteristica di essere riciclabili, ceramizzano a 180°C creando una barriera contro la ruggine e i graffi, e non ingialliscono col trascorrere del tempo.

Plastiche buone e non

Un altro capitolo interessante che la visita allo stabilimento della Liebherr ci ha offerto l’occasione di approfondire, è quello delle plastiche. Ora, al di là del problema dei consumi e del design, alla plastica si chiede di conservare ciò che mangiamo. Detto che il vetro (per definizione puro) viene usato sempre di meno per via dei costi, le plastiche possono essere di vari tipi. Alcuni produttori utilizzano plastiche che creano un odore ritenuto di “nuovo”, mentre in realtà è legato al petrolio. Liebherr utilizza invece il polistirene, inodore e antimuffa. Per capirci: è la plastica utilizzata per piatti e bicchieri. Dunque, massima garanzia. Ricordiamoci che la plastica entra in contatto con gli alimenti. In Liebherr utilizzano quest’ultimo tipo di plastica. Alla fine della produzione, ogni singolo pezzo viene controllato più volte e tutte le apparecchiature vengono collaudate per 6 ore. A proposito di collaudi, le maniglie vengono provate 150 mila volte, e così le cerniere, essenziali per far sì che le guarnizioni sigillino in maniera ermetica. Si stima che mediamente le cerniere di un congelatore a pozzo, per esempio, vengano usate 70 mila volte in 100 anni.

Più alimenti a parità di dimensioni

Più l’isolamento è buono e migliore è la performance dell’apparecchio. In Liebherr si immettono 38 kg di poliuretano per metro cubo di isolamento. Tanto poliuretano si traduce nella possibilità di realizzare combinati in tripla + con isolamenti sottilissimi, oppure congelatori orizzontali in doppia + e pareti spesse solo 6 cm. Contare su un prodotto che non riduce lo spazio interno per aumentare l’isolamento vuol dire “caricare” più alimenti nello stesso momento. Ciò è importante in tempi, come quelli attuali, nei quali la spesa viene fatta più di rado rispetto ad anni fa. Pertanto il consumatore può mettere più alimenti a parità di dimensioni.