Olimpia Splendid vanta una tradizione nel trattamento dell’aria che ha superato di slancio i cinquant’anni di vita. Una realtà industriale, tutta italiana, che quindici anni fa ha inventato il primo climatizzatore fisso che non ha bisogno di unità esterna. Un successo di mercato che prosegue ancora og­gi. Anche se nel nostro settore trop­pe volte troviamo Unico - appunto il climatizzatore senza unità esterna - confuso nel punto vendita insieme ad altre macchine che con lui non hanno proprio nulla a che fare.

Due linee di produzione
Diverse volte, infatti, viene presentato come uno split di grandi dimensioni e al consumatore non ne viene spie­­­gata la ragione che lo ha fatto en­trare in tante case e in tanti palazzi. Occasioni di business perdute, in­somma. Ma chi riesce ad innovare in modo così dirompente suscita la nostra curiosità ed ecco perché ci siamo presentati presso lo stabilimento di Cellatica, in provincia di Brescia, una caldissima mattina di luglio. Il secondo stabilimento dell’azienda si trova a Shangai, in Cina. è  a Cellatica che Unico ha visto la luce e viene prodotto tutti i giorni. Due li­nee di produzione, una per Unico e portatili split (circa 300 pezzi ogni ventiquattro ore) e l’altra riservata alle pompe di calore e fancoils per il settore professionale.

Componenti di precisione
In un climatizzatore la componentistica è di estrema importanza: la qualità finale della macchina può dipendere da dettagli anche minuscoli. Per esempio, il galleggiante di precisione di Unico arriva dalla Svizzera. Per­ché mai? A conferma della tradizione rossocrociata in tutto ciò che deve essere preciso, solo a Berna e dintorni producono un galleggiante all’altezza di Unico. Il quale, non avendo bisogno dello scarico di condensa, ha però assoluta necessità di nebulizzare l’acqua nell’ambiente. Acqua che, a sua volta, viene regolata dal galleggiante. Se questo funziona male, tanti saluti all’efficienza e all’efficacia dell’azione. La linea di produzione, fatta a scorrimento, presenta alcune postazioni. C’è anche quella nella quale si inseriscono i com­pressori e al momento della no­stra visita stavano inserendo i compressori a tecnologia inverter, che consente di risparmiare fino al 40 per cento rispetto al normale on/off. In­serire l’inverter in uno spazio ridotto come quello di Unico non è stato facile. I difetti maggiori di un comune condizionatore derivano proprio dall’assemblaggio, in sostanza dal lavoro che si svolge ora sotto i nostri occhi.

Funzioni integrate
Il rischio di perdita di refrigerante, per esempio, aumenta con l’aumentare dei punti di saldatura. E questo vale anche per i frigoriferi. In Unico  si è riusciti a integrare più parti insieme e dunque i punti di saldatura sono ridotti al minimo indispensabile. Il gruppo ventilante, ci spiegano, svolge tanto la sua funzione tradizionale quanto quella di sistema meccanico di chiusura. Integrare le funzioni e semplificare l’assemblaggio vuol dire diminuire i difetti (anzi, praticamente azzerarli) e incrementare la qualità. Tutti i processi della linea vengono costantemente monitorati e calibrati. Il cento per cento delle macchine, una volta caricate, passano attraverso una cabina per il controllo delle perdite di refrigerante e dei punti di saldatura.

Rodati in tutti i modi
In realtà, i sottoassiemi - vale a dire ogni parte che costituisce Unico - vengono collaudati a monte, prima di essere inseriti nella macchina. Alla fine, la percentuale di difettosità è inferiore all’1 per cento. Terminata la fase di assemblaggio, tutti i prodotti vengono sottoposti a ogni condizione di funzionamento. In pratica, vengono rodati in tutti i modi: prima in freddo e poi in caldo. Il rodaggio dura circa venti minuti, un tempo ben superiore al necessario. Una macchina entra a regime in tre minuti e dunque ne basterebbero cinque. Infine i controlli di sicurezza. Lo stabilimento, complessivamente, si espande per circa 11mila metri quadrati. A fine linea, altri controlli su circa il 5 per cento dei prodotti già imballati.